一、坯体配方原料

1、原料的干燥敏感性高。

例如蒙脱石类的粘土（膨润土等）具有较高的干燥敏感系数，干燥收缩大，

或原料吸湿膨胀大，干坯吸湿后强度迅速降低，特别是坯角部先受到影响，容易在预热前段造成掉角。

解决措施：

干燥敏感性高、吸湿膨胀大的的原料要少用。尽量保持坯体较小的干燥收缩。

适当增加瘠性原料的比例，如长石、瓷石、瓷砂、叶蜡石、预烧过的原料，

或回收的废坯等等，以缩短坯体干燥时间，减少干燥收缩变形。

2、配方中粘土类原料用量过多，

瘠性原料不够，排水性不好，砖坯没有充分干燥即进入预热段，急速升温产生开裂。

解决措施：

粘土类原料的比例要合理，避免为了提高生坯强度而过量添加塑性粘土，可通过测定生坯强度来确定配方是否满足生产要求。

3、坯体的游离石英过多。

石英在573℃发生晶型转换，引起坯体快速且突然的膨胀，当坯体耐热震性能不够好时，产生开裂。

解决措施：

控制好坯体游离石英的含量，可减少预热开裂和急冷风裂的发生。

4、坯体的热膨胀系数较大，热稳定性差。

坯体随温度变化的体积变形大，体积稳定性差，易产生开裂。

解决措施：

提高坯体的热稳定性，适当增加MgO、CaO的含量。

保持坯体的热膨胀系数中等，太大易产生预热开裂，太小会导致釉面砖的坯釉膨胀系数不匹配，导致炸釉龟裂。

5、黑滑石的过量使用。

由于滑石多是片状结构，破碎时易呈片状颗粒并较软，故不易粉碎。

在陶瓷制品成型过程中，极易趋于定向排列，导致干燥、烧成时产生各向异性收缩，过量使用也会引起预热开裂。

解决措施：

黑滑石可提高热稳定性，但要避免过量使用，一般控制在4%以内。

镁质粘土没有片状结构，较易磨细，且有一定可塑性，能较好地代替黑滑石使用。

6、原料烧成黑心明显，透气性不好，或熔剂类原料（如钠长石）过于低温，导致坯体产生较严重的黑心、黄心或白心等。

这方面的影响也体现在二次烧成过程中。

素坯黑心导致砖坯内部吸水率不一致，当边角部吸水率明显大于中心部，

会造成边角部的膨胀系数和湿应力大于中心部，在釉烧的预热段造成圆弧形掉角。

解决措施：

调整配方比例，易黑心的原料要少用，以减少坯体黑心的程度。

7、选用一些能适应快速烧成的原料，如透辉石、硅灰石、叶蜡石等。

透辉石和硅灰石本身不含有机物和结构水，干燥收缩和烧成收缩都很小，热膨胀系数不大，

250～800℃时透辉石为7.5×10-6℃-1，硅灰石为6.7×10-6℃-1，

且烧后砖坯的机械强度得到提高，热稳定性好，吸湿膨胀较小，

在二次烧成的釉面砖生产中，也有利于釉烧窑的预热快烧。

二、烧成温度制度

1、窑头温度过高，预热段升温太急，温度梯度大。

特别是第1、2组烧枪开度太大，砖坯无法承受急剧升温带来的应力导致开裂。

通常为了消除砖坯的黑心而过度升高前温，增加了预热开裂的风险。

另外，在573℃时，坯体中的石英晶型转换，此段升温控制不好，也易产生裂纹。

需注意的是，空窑或频繁稀窑时，窑头温度较高，若控制不当，则产生“掉角”。

解决措施：

调整排烟支闸等降低窑头温度，调小或关闭预热带辊棒下第1、2组烧嘴，以避免预热带开始时温度升得太快。

视情况降低第1至3区的底、面温度设定，保证平稳的温度梯度。

不要为了调整黑心缺陷而过度升高前温。尽量减少空、稀窑。

在预热带中后期也要保持升温平稳，防止晶型转换产生开裂。

2、预热段横截面的温差大。

窑体漏风或挡火墙设计不合理、窑底堆积碎坯、堵枪等引起的横截面温差过大时，砖坯受热不均匀，易产生裂纹。

解决措施：

尽量减少窑炉的横截面温度差。

调整预热带的挡火板和挡火墙，加强窑墙保温，特别要注意避免排烟附近区域的窑体漏风，

防止炸坯过后堆积在窑底的碎坯造成温度不均匀。

检查预热前段各组烧嘴，保证火焰燃烧均匀，助燃风压正常，避免堵枪，窜火等。

3、需要注意的是，对于二次烧成的釉面砖，会出现素烧坯外观完整，在釉烧预热带才出现圆弧形掉角的情况。

由于生产现场条件的限制，无法准确检查素烧坯角是否已经存在暗裂，

此时应同时检查素烧窑炉和釉烧窑炉的预热带，按以上两点操作调整，而不应该局限于仅在釉烧窑炉的预热带进行调整。

三、生产工艺参数

1、坯体的入窑水分较高。

坯体水分在短时间里没有排尽，生成的水汽量大，在快烧条件下产生巨大的压力。

对于釉面砖，较多的喷水和施釉量更容易出现圆弧形“掉角”。

2、坯体的入窑温度较低。

这意味着砖坯需要更长的受热时间才能使表面和内部的温度达到一致。

当快速升温时，砖坯表面温度高于内部温度，产生应力超过砖坯承受范围，产生开裂。

故陶瓷储坯机放置较久的冷坯入窑时更容易出现圆弧形“掉角”。

3、坯体的厚度较厚，规格尺寸大。

这将不利于快烧，但因为市场的需要而无法避免。

4、对以上三点的解决措施为：

提高砖坯入窑温度，降低入窑水分。

一次烧成产品可提高烘干后坯温，或提高二次烘干温度，

控制烘干坯体水分在0.5%以下，入主窑坯体水分在1%以下。

对于二次烧成釉面砖，可适当提高素烧和釉烧的烘干窑温度，

控制干坯入素烧主窑水分在1.5%以下，釉坯的入釉烧主窑水分在0.5%以下。

另外，需注意粉料的陈腐时间要保持24小时以上，防止粉料水分不均匀导致砖坯致密度不均匀。