1、印花釉相对密度、流速变化导致色差

在大生产过程中，辊筒印花釉的相对密度和流速需控制在合适的范围，该范围需依据生产实践来定。

通常比重范围在0.06～0.08 ，流速范围在5～8 S比较合适。

2、后辊黏前辊导致色差

 对于一次烧成产品，因坯体温度较高，釉面容易起粉，黏到转动着的胶辊上面，

直接导致印花釉性质与颜色变化，故要在使用辊筒印花机来印花前喷固定剂来避免黏胶辊。

3、花色图案模糊、失真

主要原因及解决方法如下：

（1）印油不合适，如干得太慢、黏性太大、表面张力太大等。解决办法是换用合适的印油。

（2）釉层湿度太大，造成印花釉干得太慢。解决办法是适当减少面釉中CMC量、提高坯体温度或降低施釉线速度。

（3）胶辊太低，后一版把前一版印上去的色点移位或抹散。解决办法是适当升高后几版胶辊的高度。

（4）各版未对正。解决办法是重新对版，不但要对版条，而且要对花纹。

（5）深色砖的色料加入量比例较大。解决办法是把HD刻法改成XD刻法，从而可增加下酌量，减少印花釉中的深色料比例。

（6）刮刀压力太小，胶辊面刮不净。解决办法是当用固定刀架模式时，上紧刮刀当用自由刀架模式时，应调整好刮刀的角度。

（7）刮刀安装位置不正。解决办法是重新安装刮刀。

（8）刮刀太钝，解决办法是及时更换新刀片。

（9）胶辊磨损严重。解决办法是更换新胶辊。

4、边框

这种缺陷的特点是印刷后砖的四周出现颜色较深的边框。它是一种明显的色差，影响装饰效果。

其产生的原因及解决方法如下：

（1）面釉流速、容重太小。

解决办法是提高面釉的流速、容重。

（2）砖边致密度太大。

解决办法是修改压砖机模具，调整砖背纹的深度，使坯体边部和中间的致密度差别减小或达到一致。

5、缺色

这种缺陷的特点是胶辊印花单版局部灰度降低，图案局部颜色缺失、变淡，花色层次感变差，造成色差。

其产生的原因及解决方法如下：

（1）印油黏性小、干燥速度太快，因此色点在釉面上的附着力小，前一版印上的色点容易被后一版黏走。

解决办法是换用黏性较大、干燥速度较慢的印油。

（2）面釉层水分不足。

解决办法是增加面釉中的CMC量、降低坯体温度或提高施釉线的传送速度。

6、色痕

 这种缺陷的特点是砖面或砖边出现明显深色印花釉颜色痕迹。

若是砖的左右两边出现色痕，可能是辊筒和输送皮带运行速度不同步，使砖坯与辊简出现拖压现象导致两边出现色痕。

可通过调整二者的速度来解决。

若是砖的前后两边出现色痕，应是刮刀不能很好地清理辊筒的印花釉所致，可通过调整刮刀压力或更换磨损厉害的刮刀来解决。

若是砖面出现色痕，可清洗或更换刮刀，另外，辊筒加工或使用一段时间后出现变形、不圆，

使得刮刀对辊简表面的印花釉清理不完全、此时要及时更换新辊筒。

7、阴阳色

这种缺陷的特点是同一块砖先印的一边颜色深，后印的一边颜色浅，深浅两边界限清晰，且垂直于砖前进的方向。

深色砖更容易出现这种情况，严重的造成次品或废品。

其主要原因和解决方法如下：

 （1）印油表面张力太大，不能很好地填充进人胶辊上的微孔中去。解决办法是选用表面张力较小的印油。

 （2）胶辊转速太低。解决办法是加大胶辊转速。

 （3）砖距太小。解决办法是调整排砖机，拉大砖距。

8、色差的其他因素

除了上述的原因外，下列因素也会导致色差：

（1）刮刀压力变化。

刮刀压力较小时，颜色较深；刮刀压力较大时，颜色较浅。解决办法是应适当调整刮刀压力，必要时进行试烧对比。

（2）皮带传送速度变化。

皮带速度较大时，颜色较深；皮带速度较小时，颜色较浅。解决办法是应适当调整皮带速度，必要时进行试烧对比。

（3）砖距变化。

砖距较大，颜色较深；砖距较小，颜色较浅。解决办法是应尽量恒定砖距。

（4）胶辊新旧程度不一。

解决办法是旧胶辊可适当减小刮刀压力，必要时换新胶辊。

（5）色料呈色不稳定。

解决办法是加强色料进货检验和试验，大生产前先做试验。

（6）化妆土白度变化。

解决办法是加强化妆土进货检验和试验，大生产前先做试验。

（7）面釉白度变化。

解决办法是加强面釉进货检验和试验，大生产前必须先做试验。